Zoeken naar...
Zachte pluisvrije wegwerplegdreinigingsdoekje van huishoudens
Bij het produceren niet-geweven reinigingsdoek , het is cruciaal om de consistentie van zijn dikte, dichtheid en uniformiteit te waarborgen. Dit heeft niet alleen invloed op de prestaties van het product (zoals waterabsorptie, slijtvastheid en gevoel), maar bepaalt ook direct het concurrentievermogen van het product van het product. Hierna volgen enkele belangrijke maatregelen en technische middelen die kunnen helpen dit doel te bereiken:
1. Selectie en controle van grondstoffen
Consistentie van de vezelkwaliteit: selecteer hoogwaardige vezelrondstoffen en zorg voor de consistentie van vezeldiameter, lengte en sterkte. Ongelijke vezels zullen afwijkingen veroorzaken in de dikte en dichtheid van het eindproduct.
Mixverhoudingoptimalisatie: als meerdere vezels (zoals polyester, polypropyleen of viscose) worden gebruikt, moet het aandeel van elke vezel nauwkeurig worden geregeld. Een geautomatiseerd batchsysteem kan worden gebruikt om menselijke fouten te verminderen.
2. Optimalisatie van het productieproces
(1) Vezelleggingstechnologie
Bij de productie van niet-geweven stof is het leggen van vezels een belangrijke stap bij het bepalen van de uniformiteit. Gemeenschappelijke legmethoden zijn onder meer:
Carding: van toepassing op korte vezels, moeten de snelheid en druk van de kaartmachine worden aangepast om een uniforme vezelverdeling te garanderen.
Luchtgelegd: de vezels worden gelijkmatig verspreid door de luchtstroom, die geschikt is voor het produceren van producten met hoge dichtheid en hoog-uniformiteit.
Spunbond/smeltblow: voor thermoplastische vezels kan de vezelverdeling worden aangepast door de spinneret -opening en koelcondities te regelen.
(2) bindingsproces
Thermische binding: de vezels worden op een punt of volledige manier verbonden door een verwarmde rol. De temperatuur, druk en snelheid moeten strikt worden geregeld om lokale oververhitting of onvoldoende binding te voorkomen.
Chemische binding: bij het gebruik van lijmen is het noodzakelijk om de uniformiteit van spuiten of impregnering te waarborgen om lokaal overmaat of tekort te voorkomen.
Naaldponsen: de vezels worden verweven door mechanische punctie, die de dichtheid en uniformiteit van de stof kunnen verbeteren, maar de diepte en frequentie van naaldponsen moet worden geregeld.
(3) Online monitoring
De belangrijkste parameters van het productieproces, zoals de dikte van vezels, bindingssterkte en stofdichtheid, worden in realtime gemonitord met behulp van sensoren en geautomatiseerde apparatuur. Bijvoorbeeld:
Laserscanner: gebruikt om de dikte en uniformiteit van het stofoppervlak te detecteren.
Spanningscontrolesysteem: zorg ervoor dat de spanning van de stof op de productielijn consistent is om uitrekken of rimpels te voorkomen.
3. Controle van het nabewerkingsproces
Behandeling vormen: het weefsel wordt gevormd door verwarming of bevochtiging om de dikte en dichtheid ervan te stabiliseren.
Snijden en rollen: tijdens het snijproces worden nauwkeurige snijapparatuur en spanningscontrolesysteem gebruikt om ervoor te zorgen dat de grootte en prestaties van elk deel van de stof consistent zijn.
4. Kwaliteitsinspectie en feedback
Laboratoriumtest: gebruik een dikte -meter om de dikte van verschillende delen te meten om ervoor te zorgen dat de afwijking binnen het toegestane bereik ligt.
Gebruik een dichtheidstester om de kwaliteit per eenheidsgebied te evalueren en de consistentie van de dichtheid te verifiëren.
Voer de waterabsorptietest en de slijtvastheidstest uit om indirect de uniformiteit van de stof weer te geven.
Statistische procescontrole (SPC): Verzamel productiegegevens, analyseer de fluctuatietrend van dikte, dichtheid en uniformiteit en pas procesparameters in tijd aan.
Feedbackmechanisme van klanten: verbeter het productieproces continu volgens het daadwerkelijke gebruik van klanten.
Door de bovenstaande maatregelen kan de consistentie van dikte, dichtheid en uniformiteit van niet -geweven reinigingsdoek effectief worden verbeterd. Opgemerkt moet worden dat deze maatregelen moeten worden aangepast in combinatie met specifieke productieprocessen en productvereisten, en een professioneel technisch ondersteuningsteam kan worden uitgenodigd om indien nodig te optimaliseren en te begeleiden.
